Russian Belarusian English German Italian Polish Portuguese Ukrainian
Вы здесь: ГлавнаяПоказать содержимое по тегу: дизель

Во время эксплуатации автомобиля с дизельным двигателем моторное масло быстро вырабатывает свой ресурс. А по причине уменьшения химически активных веществ (присадок), износ трущихся деталей дизельного мотора увеличивается. В автомобиле с дизельным двигателем производить замену моторного масла следует систематически. Автосервис «Твой Дизель» рекомендует интервал замены масла в дизельном двигателе 8 - 10 000 км пробега. Значительно увеличить рабочие показатели дизеля Вам поможет правильный выбор смазочных материалов (моторного масла). В инструкции по эксплуатации дизельного автомобиля Вы узнаете рекомендованную спецификацию по API, класс качества по АСЕА и индекс вязкости по SAE. В случае если данная информация отсутствует, квалифицированные сотрудники автосервиса «Твой Дизель» помогут в подборе моторного масла именно для Вашего дизельного автомобиля. Так же в автосервисе «Твой Дизель» Вы сможете приобрести профессиональное моторное масло, изготовленное на основе высококачественных и инновационных присадок. Помните, что при каждой замене масла в дизельном двигателе необходимо менять масляный фильтр.

На деталях дизельного двигателя в результате сгорания моторного масла на стенках цилиндров образуются металлические частицы и нагар. Очищающую функцию моторного масла от механических примесей выполняет масляный фильтр. Очень важно, чтобы масляный фильтр не переработал свой ресурс. Если вовремя не заменить масляный фильтр, то масляные каналы засорятся. В конечном итоге недостаточная подача моторного масла приведет к потере мощности и преждевременному износу дизельного двигателя. Так же необходимо обратить внимание на качество и рекомендованный тип масляного фильтра. Обеспечить эффективную работу автомобиля поможет выбор качественного масляного фильтра, что улучшит работу дизельного двигателя.

Опубликовано в Сервис

Воздушный фильтр дизельного двигателя - это фильтрующий элемент воздухоочистителя. Воздушный фильтр уменьшает количество твердых частиц пыли, поступающих в дизельный двигатель. Изготавливают воздушный фильтр из волокон целлюлозы. Механическую прочность и влагостойкость воздушный фильтр приобретает из-за гофрированной формы и химических пропиток. Согласно результатам исследований, за 10 лет эксплуатации через автомобиль с дизельным двигателем проходит от нескольких граммов до нескольких килограммов твердых частиц пыли. Речь идет о частицах, как естественного, так и искусственного происхождения. Так же воздушный фильтр уменьшает шум, распространяющийся по впускному тракту. Воздушный фильтр предотвращает образование пылевых отложений в системе наполнения цилиндров воздухом (датчик массового расхода воздуха, турбина и другие детали). Засоренный фильтрующий элемент увеличивает сопротивление всасываемого воздуха, тем самым уменьшая количество поступающего на смесеобразование воздушного потока. Мощность дизельного двигателя снижается, а расход дизельного топлива увеличивается. С этого момента воздушный фильтр из помощника превращается во врага.

Замена воздушного фильтра в дизельном двигателе процесс необходимый и регулярный. Эксплуатация дизеля в условиях повышенного запыления и загрязненного воздуха сокращает период рекомендованный заводом изготовителем. Автосервис «Твой Дизель» советует соблюдать интервал замены воздушного фильтра в автомобиле с дизельным двигателем 8 - 10 000 км. пробега. Работа замены воздушного фильтра не требует особых навыков. Данную процедуру Вы сможете произвести самостоятельно. В том случае, если по каким-то причинам у Вас не получается определить местонахождение воздушного фильтра или Вы не можете справиться с креплением корпуса воздушного фильтра. Остановитесь!!! Обратитесь за помощью к профессионалам!!!! Автосервис «Твой Дизель» произведет работу замена воздушного фильтра в кратчайшие сроки с соблюдением всех рекомендаций завода-изготовителя. Новый воздушный фильтр Вы сможете приобрести в отделе запасных частей автосервиса «Твой Дизель». Отдел запасных частей проинформируют Вас о рекомендованном типе воздушного фильтра, и сможет предложить как оригинальные, так и неоригинальные (лицензированный дубликат) детали.

Опубликовано в Сервис

Одна из особенностей транспортного средства с дизельным двигателем - это топливный фильтр. Не для кого не секрет, что замену топливного фильтра на дизельном автомобиле можно доверить не каждому автосервису. В автосервисе «Твой Дизель» специалисты обладают большим опытом работы. Мы знаем, как Вам дорого ваше время, поэтому работу замены топливного фильтра в дизельном двигателе мы выполняем в кратчайшие сроки, заметьте - за разумные деньги!

Для того чтобы Ваш дизельный автомобиль безотказно работал, необходимо помнить о качестве применяемого дизельного топлива. Проблема заключается в том, что даже небольшое отклонение топлива от нормы может привести к снижению моторной мощности (как правило, это трущиеся детали двигателя) и повышенному расходу топлива (износ топливной аппаратуры). К сожалению, в настоящее время качество дизельного топлива оставляет желать лучшего. В результате транспортировки, хранения и реализация дизтопливо подвергается многим воздействиям, из-за которых засоряется. А конечный итог оказывается у Вас в топливном баке во время заправки.

Топливный фильтр дизельного автомобиля предназначен для фильтрации топлива перед его подачей в топливную магистраль. Следует обратить внимание, что дизельный топливный фильтр сдерживает не только механические загрязнения, но и выполняет функцию сепаратора при наличии воды в топливе. Негативное влияние на работу дизельного двигателя в целом может оказать засоренный топливный фильтр. Работа дизельного двигателя станет не- ровной, расход топлива увеличится, а мощность мотора уменьшится. В этом случае Вы едете в автосервис и тратите деньги на диагностику выявления неисправности. А всего-то надо регулярно менять топливный фильтр!

Своевременная замена топливного фильтра на Вашем автомобиле сбережет время и деньги. Автосервис «Твой Дизель» рекомендует интервал замены топливного фильтра на автомобиле с дизельным двигателем 8 -10 000 км. пробега. И в самом деле, если этого не делать, то узлы системы подачи топлива (насос высокого давления и форсунки) придется ремонтировать или менять. Особого внимания и заботы требуют автомобили с электромеханические и пьезоэлектрические форсунками, а также насос – форсунки. Попадание незначительных частиц пыли и воды для них губительно. Замена или ремонт топливной аппаратуры дело весьма хлопотное и дорогостоящее. Так, что будьте, пожалуйста, внимательны!

Для гарантированно эффективной работы топливной системы и дизельного двигателя необходимо производить работу замены топливного фильтра опытными специалистами. И в самом деле, такая работа как замена топливного фильтра на автомобиле с дизельным двигателем требует определенных навыков, а так же использования сменных фильтрующих элементов, несомненно высокого качества. В автосервисе «Твой Дизель» Вам помогут подобрать топливный фильтр для Вашего дизельного автомобиля и проконсультируют по всем дополнительно интересующим вопросам. Вы по достоинству оцените высокий уровень нашего автосервиса, а также качество фильтрующих элементов. Доказательством станет высокие эксплуатационные характеристики Вашего дизельного двигателя и автомобиля в целом.

Опубликовано в Сервис

Для точного определения неисправностей, связанных с турбокомпрессором, необходимо знание принципа его работы. Нижеприведеннная информация относится к турбокомпрессорам массовых дизельных двигателей, поскольку они достаточно просты. Турбокомпрессор - это компрессор, или воздушный насос, который приводится от турбины. Турбина вращается за счет использования энергии потока отработавших газов. Частота вращения турбокомпрессора дизельного двигателя находится в пределах от 1000 до 130.000 об/мин (это значит, что лопатки турбины разгоняются почти до линейной скорости звука). Турбина непосредственно соединяется с компрессором жесткой осью. Компрессор засасывает через воздушный фильтр свежий воздух, сжимает его и затем под давлением подает во впускной коллектор двигателя. Чем больше воздуха подается в цилиндры, тем больше топлива может сгореть, а это повышает мощность двигателя.

Теоретически существует равновесие мощностей между турбиной и компрессором турбокомпрессора. Чем большую энергию имеют отработавшие газы, тем быстрее будет вращаться турбина. Как следствие, компрессор тоже будет вращаться быстрее.

Турбина

Турбина состоит из корпуса и ротора. Отработавшие газы из выпускного коллектора двигателя попадают в приемный патрубок турбокомпрессора. Проходя по постепенно сужающемуся внутреннему каналу корпуса турбины, они ускоряются, а пройдя этот имеющий форму улитки корпус, направляются к ротору турбины и приводят ее во вращение.

Скорость вращения турбины определяется размером и формой канала в ее корпусе. Это напоминает поливочный шланг: чем больше вы перекрываете пальцем выходное отверстие, тем дальше бьет струя воды. Размеры турбины и ее корпуса зависят от конкретного двигателя.

Корпусы турбин значительно различаются в зависимости от сферы применения. Корпус турбины двигателя грузовика может быть разделен на два параллельных канала, поэтому на ротор воздействуют два потока отработавших газов. При таком типе корпуса становится возможным использование импульсного движения потока газов и достижение резонансных явлений. Отсюда и обязательность разделения выпускных каналов для каждого цилиндра.

В корпусе турбины, имеющем двойной канал, каждый поток распределяется по всей поверхности ротора турбины. Другая конструкция корпуса с двумя каналами позволяет использовать импульсы давления (поток распределяется симметрично с каждой стороны ротора).

В случае системы с постоянным давлением используется только энергия поступательного движения отработавших газов. При этом могут применяться только корпусы турбины с одним каналом. Этот вариант используется в корпусах с водяным охлаждением, которые применяются на судовых двигателях.

В турбокомпрессоры с большим объемом часто устанавливают дополнительное кольцо с направляющими лопатками. Оно облегчает создание постоянного потока отработавших газов на роторе турбины и делает возможным регулирование потока внутри ее корпуса.

Корпус турбины отливается из сплава с высокой термостойкостью. Ротор турбины также изготавливается из высококачественных материалов, имеющих высокую температурную стойкость. Ту часть, через которую входят отработавшие газы, называют впуском, а идущую к выхлопной трубе - выпуском.

На оси жестко крепится ротор турбины. Материал оси отличается от материала, используемого для ротора турбины. Сборка этого соединения осуществляется следующим способом. Ось и ротор, вращающиеся в противоположных направлениях на очень большой скорости, прижимают друг к другу. Выделяющееся при трении тепло сплавляет их друг с другом, образуя неразъемное соединение.

Ось в месте соединения пустотелая. Эта пустота затрудняет передачу тепла от ротора турбины к ее оси. На оси со стороны турбины имеется углубление, в котором располагается уплотнительное кольцо. Рабочая поверхность радиальных подшипников упрочняется и полируется.

Выступающий бортик, на который будет запрессовано кольцо, обрабатывается с высокой точностью. На более тонкий конец оси устанавливается ротор компрессора; там имеется резьба, на которую навинчивается предохранительная гайка для закрепления ротора. После того, как ось изготовлена, она должна быть отбалансирована с максимально возможной точностью прежде чем она будет установлена в корпус.

30

1 - улитка компрессора; 2 - корпус; 3 - стопорные кольца; 4 - стяжной хомут; 5 - улитка турбины; 6 - уплотнительное кольцо со стороны турбины (аналогичное есть со стороны компрессора, на рис. его не видно); 7 - колесо турбины; 8 - промежуточные втулки подшипников скольжения; 9 - упорный подшипник скольжения; 10 - колесо компрессора; 11 - гайка

 

Компрессор

Компрессор состоит из корпуса и ротора. Размеры компрессора определяются количеством воздуха, требуемого для двигателя, и скоростью вращения турбины. Ротор компрессора жестко закреплен на оси турбины и, следовательно, вращается с той же скоростью, что и ротор турбины.

Лопатки ротора компрессора, изготавливаемые из алюминия, имеют такую форму, что воздух засасывается через центр ротора. Всасываемый таким образом воздух направляется к периферии ротора и при помощи лопаток отбрасывается на стенку корпуса компрессора. Благодаря этому воздух сжимается и через впускной коллектор попадает в двигатель. Корпус компрессора также изготовлен из алюминия.

Корпус оси

Смазка турбокомпрессора производится от системы смазки двигателя. Корпус оси образует центральную часть турбокомпрессора, расположенную между турбиной и компрессором. Ось вращается в подшипниках скольжения. Моторное масло по каналам проходит между корпусом и подшипниками, а также между подшипниками и осью. В большинстве турбокомпрессоров радиальные подшипники вращаются со скоростью, равной половине скорости оси.

В настоящее время появились конструкции, в которых подшипник неподвижен, а ось вращается в масляной ванне. Масло не только служит для смазки оси, но и охлаждает ее, подшипники и корпус.

Для уплотнения с двух сторон турбокомпрессора устанавливаются маслоотражательные прокладки. С двух сторон устанавливаются также уплотнительные кольца.

Но, несмотря на то, что эти кольца помогают избежать утечек масла, они в действительности не являются уплотнительными прокладками. Их нужно рассматривать как элемент, затрудняющий утечку воздуха и газов между турбиной, компрессором и корпусом оси. В обычном режиме работы турбокомпрессора давление в турбине и компрессоре больше давления в корпусе оси. Часть газов из турбины и часть воздуха, сжатого в компрессоре, попадают в корпус оси и вместе с моторным маслом по сливному маслопроводу проходят в масляный картер двигателя. Путь прохождения масла внутри корпуса оси турбокомпрессора Garrett T04BНа рисунке показан путь, по которому проходит масло внутри корпуса оси турбокомпрессора Garrett T04B

tur3

Все масляные уплотнения динамического типа, т.е. работают на принципе разности давлений:

1. Разница в диаметрах оси из-за действия центробежных сил образует разность давлений, что затрудняет просачивание масла к турбине.

2. Со стороны турбины уплотнительные кольца расположены в выточках (как в корпусе оси так и на самой оси). Этот же принцип установки колец применен и со стороны компрессора.

Уплотнительные кольца являются элементом, играющим главную роль в обеспечении герметичности. Кроме того, они передают тепло с оси на корпус.

3. Уплотнительное кольцо вращается с той же скоростью, что и ось. Благодаря имеющимся в нем трем отверстиям создается противодавление маслу.

4. Внутренняя форма корпуса оси на уровне кольца герметичности весьма своеобразна с целью предотвращения просачивания масла к компрессору.

5. Давление в компрессоре и турбине вытесняет масло в корпус оси.

Когда обороты двигателя низкие или он работает без нагрузки, давление в корпусе оси больше, чем в компрессоре. В компрессоре воздух отжимается от центра на периферию и сжимается. Этот же эффект мы можем наблюдать при быстром размешивании кофе в чашке: кофе будет отброшен на стенки чашки. Воздух в компрессоре завихряется и отбрасывается на стенки компрессора, после чего этот сжатый воздух поступает в двигатель. Поэтому становится ясно, почему в случае слабого наддува в двигателе с турбокомпрессором (т.е. когда давление турбокомпрессора близко к нулю) за ротором компрессора образуется небольшое разрежение.

Естественно, при работе компрессора могут иметь место утечки масла из корпуса оси в компрессор. Скорость вращения оси турбокомпрессора может быть настолько высокой, что избежать утечек масла, используя обычные манжеты (устанавливаемые, к примеру, в коробке передач), невозможно.

Поэтому в корпус оси устанавливают несколько уплотнительных колец, используя разные методы для наиболее качественного уплотнения мест возможной утечки масла.

Вот некоторые из них:

Механический сливной маслопровод турбокомпрессора Garrett. В этом компрессоре главную роль при уплотнении играет уплотнительное кольцо. Когда двигатель работает на малых оборотах либо без нагрузки, за ротором компрессора образуется область пониженного давления (разрежения). Масло и газы, которые находятся в корпусе оси, устремляются между задней пластиной и уплотнительным кольцом к компрессору. Когда эта смесь проходит через отверстия кольца, масло, более тяжелое, чем газы, отбрасывается к наружной стороне кольца, но остается в корпусе оси, в то время как газы продолжают свое движение в компрессоре.

Таким образом, уплотнительное кольцо, которое вращается на большой скорости вместе с осью турбокомпрессора, действует как центробежный сепаратор масла.

Пластина для отвода масла. Большинство производителей турбокомпрессоров в той или иной форме используют эту схему. Это неподвижная пластина, расположенная поперечно со стороны компрессора.

Масло, идущее от уплотнительных колец, стекает по внутренней стороне пластины вниз, то есть к отверстию для слива масла. Верхняя часть этой пластины имеет такую форму, что она постоянно находится выше нормального уровня масла в корпусе оси. В случае возможного образования разрежения в компрессоре газы засасываются легче, чем более тяжелое масло.

Со стороны турбины проблема отвода масла не так важна, если принять во внимание, что в нормальных условиях давление в турбине всегда выше, чем в корпусе оси. При некоторых условиях эксплуатации может иметь место падение давления в турбине; в таком случае требуется установка пластины для отвода масла со стороны турбины.

Любая конструкция корпуса оси подразумевает также необходимость максимального снижения теплообмена между турбиной с уплотнительными кольцами и компрессором. С этой целью со стороны турбины устанавливается термоизоляционная прокладка, а в корпусе оси имеется множество элементов для теплообмена. Например, в турбокомпрессорах (Garrett для дизельных двигателей с марта 1989 года используется корпус оси, имеющий ребра охлаждения.

Опубликовано в Автословарь

При проектировании нового двигателя немецкий инженер Рудольф Дизель ставил перед собой задачу создания экономичного, удобного и простого двигателя, способного вытеснить паровую машину с её опасным и громоздким паровым котлом и низким КПД. Он разработал первые образцы новой установки, работающие на керосине, а успех ей был обеспечен русскими (советскими) инженерами, заствившими немецкую технику работать на сырой нефти.

Первый одноцилиндровый двигатель Дизеля

Патент на новый вид двигателя был получен изобретателем в 1892 году. Пять лет ему понадобилось, чтобы найти инвесторов и изготовить первый дизельмотор мощностью в 20 лошадиных сил. Его КПД был равен 34 процента, что в несколько раз выше, чем у использовавшихся тогда паровых машин.

dvigatel

Мотор Дизеля не нуждается ни в котле, ни в газогенераторе, ни в карбюраторе, поскольку топливо вводится непосредственно в цилиндры. Теоретически дизельмотор проектировался для работы на любом жидком топливе, в том числе и на сырой нефти, которой в конце 19 века отапливались паровые котлы. Кроме того, дизельмотор не требует наличия системы зажигания. Работает двигатель по новому циклу, получившему название цикла Дизеля. При первом такте он засасывает чистый воздух, при втором такте обратным ходом поршня воздух подвергется сжатию с такой силой, что нагревался до температуры около 750 градусов, и вводимое в цилиндр при третьем такте топливо самовозгарается в раскалённом воздухе и расширяющиеся газы двигают поршень. В четвёртом такте продукты сгорания выдавливаются из двигателя. Чтобы топливо сгорало, а не взрывалось, впрыск его осуществляется постепенно. Кроме клапанов, автоматически открывавшихся для впуска топлива и воздуха и для выхлопа, двигатель приводит в действие ещё компрессор, н

агнетающий в отдельный резервуар воздух. Этот сжатый воздух употребляется для впрыскивания в цилиндр топлива, и для запуска двигателя в ход.

В первом образце в качестве горючего употреблялся керосин. Самому Дизелю и заводам, начавшим строить новые двигатели для производственных целей, не удалось заставить двигатель работать на нефти. Это было сделано в России, что и обеспечило новому двигателю победное шествие на рынок.

Первоначально дизельные двигатели устанавливались на грузовые автомобили, суда и военную технику, то есть туда, где надежность и экономичность важнее чем размеры, вес и комфорт. Первый серийный автомобиль, в котором был установлен дизель был выпущен только 1935 году. Это был Mercedes-Benz 260 (W170). Такие особенности дизеля, как экономичность, высокий крутящий момент во всем диапазоне оборотов, и особенно на низких частотах вращения, а также доступное топливо, делают его предпочтительным вариантом для внедорожника, предназначенного для работы в тяжелых условиях.

Современные дизели последних поколений уже весма близки к бензиновым двигателям по шумности и удельным характеристикам, сохраняя при этом преимущества в экономичности и надежности.

 Конструктивные особенностиъ

В дизельном двигателе существенно усилены клапана, поскольку степень сжатия в цилиндрах у него примерно вдвое выше чем у бензинового). В результате дизельный двигатель при равном объеме камеры сгорания имеет больший вес и габариты.

К специфическим недостаткам дизельных двигателей обычно относят повышенную шумность и вибрацию, меньшую литровую мощность и старта холодного двигателя. Впрочем, в современных конструкциях эти проблемы уже не являются такими очевидными.

Основное различие дизелей заключается в конструкции камеры сгорания. В дизелях с неразделенной камерой сгорания - их называю дизелями с непосредственным впрыском - топливо впрыскивается в надпоршневое пространство. Камера сгорания находится непосредственно в поршне двигателя. Такой способ в основном используется на низкооборотных ДВС с большим рабочим объемом. Наиболее же распространы на легковых автомобилях двигатели с раздельной камерой сгорания. В них впрыск топлива осуществляется в дополнительную камеру. Чаще всего это вихревая камера, выполненная в головке блока цилиндров. От нее к цилиндру устроен специальный канал таким образом, что при сжатии воздух, попадая в вихревую камеру, интенсивно закручивается, что улучшает процессы самовоспламенения и образования смеси. Самовоспламенение начинается в вихревой камере и продолжается в основной камере сгорания. При такой конструкции снижается темп нарастания давления в цилиндрах, в результате чего шумность такого двигателя значительно ниже. Вихрекамерные двигатели в настоящее время составляют подавляющее большинство среди устанавливаемых на легковые автомобили.

Ключевые узлы дизельного агрегата

Важнейшей системой дизельного двигателя является система топливоподачи. Функция ее - подача строго дозированного объема топлива в точно подобранный момент времени под определенным давлением. Высокое давление топлива и повышенные требования к точности делают топливную систему дизеля сложной и дорогой. Основные элементы: топливный насос высокого давления (ТНВД), форсунки и топливный фильтр. ТНВД предназначен для подачи топлива к форсункам по строго заданной программе, в соответствии с режимом работы двигателя и действий водителя.

 Топливные насосы

Современный ТНВД совмещает в себе функции сложной системы автоматического управления двигателем и главного исполнительного механизма, отрабатывающего команды водителя. Манипулируя педалью газа, водитель не изменяет непосредственно объем подаваемого топлива, а меняет программу работы регуляторов, которые уже сами изменяют подачу по строго определенным зависимостям от числа оборотов, давления наддува, положения рычага регулятора и т.п. На современных внедорожниках обычно применяются ТНВД двух типов : рядные многоплунжерные и распределительного типа. Рядные насосы в настоящее время применяются редко, хотя по своей конструкции являются наиболее надежными. Наиболее распространены ТНВД распределительного типа. В этих моделях система нагнетания имеет один плунжер-распределитель, совершающий поступательное движение для нагнетания топлива и вращательное для распределения топлива по форсункам. Насосы распределительного типа получили широкое распространение на дизелях для легковых автомобилей. Они компактны, отличаются высокой равномерностью подачи топлива по цилиндрам и отличной работой на высоких оборотах благодаря быстродействию регуляторов.

 Форсунки

Форсунка вместе с ТНВД обеспечивает дозировку количества топлива, подаваемого в камеру сгорания. Регулировка давления открытия форсунки определяет рабочее давление в топливной системе, а тип распылителя определяет форму факела топлива, которая имеет важное значение для процесса воспламенения и сгорания. Применяются форсунки двух типов: со шрифтовым или многодырчатым распределителем. Форсунка на двигателе работает в суровых условиях, поскольку распылитель непосредственно контактирует с камерой сгорания. Поэтому распылитель форсунки изготавливается из высокожаропрочных материалов с особой точностью и является прецизионным элементом.

forsunki 01

 Топливные фильтры

Параметры топливного фильтра, такие, как тонкость фильтрации, пропускная способность, должны строго соответствовать типу двигателя. Одной из функций ТФ является отделение и удаление воды, для чего обычно служит нижняя сливная пробка. В верхней части фильтра установливается насос ручной подкачки для удаления воздуха из топливной системы. На современных моделях двигателя устанавливается система электроподогрева топливного фильтра, позволяющая облегчить запуск двигателя, предотвращая забивание фильтра парафинами, образующимися при кристаллизации дизельного топлива в зимних условиях.

 Запуск двигателя

Холодный пуск дизеля обеспечивает система предпускового подогрева. Для этого в камеры сгорания вставлены электрические нагревательные элементы - свечи накаливания. При включении зажигания свечи за несколько секунд разогреваются до 800-900 градусов С, обеспечивая подогрев воздуха в камере сгорания и облегчая самовоспламенение топлива. Электропитание со свечи снимается автоматически через 15-25 секунд после запуска, чтобы обеспечить устойчивую работу непрогретого двигателя. Современные системы предварительного подогрева гарантируют легкий пуск исправного дизеля до температуры 25-30 градусов.

 Преимущества дизельных двигателей

  • экономичность: при равном объеме и мощности расход топлива меньше на 15-25%, при том что и стоимость топлива для дизеля ниже;
  • хорошая тяга на низких оборотах двигателя. Дизель явно выигрывает при использовании на вредорожниках и грузовых автомобилях;
  • отсутствие свечей зажигания, проводов, трамблёров - потенциально склонных к отказу систем автомобиля;
  • большая износостойкость. Пробег автомобиля с дизельным двигателем до его капремонта больше в 2-3 раза чем автомобиля с аналогичным бензиновым движком.

Недостатки дизельных двигателей

  • несколько меньше динамика разгона.
  • больший шум и вибрация при работе двигателя;
  • чувствительная топливная система
  • ухудшение запуска при низких температурах;
  • не терпит высоких оборотов, и как следствие высоких скоростей, поскольку топливо не успевает догорать в цилиндрах;
  • большая масса, меньшая литровая мощность;
  • чаще требуется замена масла и фильтров, масло необходимо более высокого качества;
  • для запуска дизельного двигателя необходим аккумулятор большей емкости и более мощный стартер;
  • ремонт дизельмоторов обычно дороже ремонта бензинового двигателя того же класса.
Опубликовано в Автословарь

Развитие технологий никогда не прекращается. Промышленности необходимы свечи вторичного накаливания. Свечи накаливания должны действовать не только во время запуска, но также и в течение около 3 минут во время периода прогрева, в зависимости от температуры. Таким образом, с самого начала обеспечиваются высокие показатели хода и низкая степень эмиссии. Это неизбежно повышает требования к долговечности свеч накаливания. В будущем будут использоваться дизельные двигатели с низкой компрессией, которые вследствие увеличенного наддува достигают большой мощности, при одновременно низкой эмиссии. Правда, подобные концепции имеют слабые пусковые характеристики, обусловленные конструкцией. Высокотемпературные свечи накаливания из керамики имеют в этом смысле некоторые преимущества, поскольку они нагреваются значительно сильнее, чем металлические свечи накаливания, а также имеют продолжительный срок службы.

Благодаря прогрессивной технологии свеч накаливания, различия в процессах запуска дизельного двигателя и двигателя с принудительным зажиганием в будущем будут практически не заметны.

Опубликовано в Технологии

Чтобы выполнить надёжный холодный запуск, прежде всего, при низкой температуре окружающего воздуха, дизельные двигатели должны быть оснащены свечами накаливания.

Причина: На момент запуска цилиндры и двигатель сильно охлаждены. Они забирают дополнительную энергию из без того уже холодного окружающего воздуха. Посредством только сжатия воздуха не может быть достигнута температура, необходимая для самовоспламенения.

Теперь в дело вступает свеча накаливания. Она вкручена в головку цилиндра. Её калильная трубка выступает в камеру сгорания и нагревается, как только включается питание. В зависимости от типа свечи накаливания, её температура повышается до 1000 °C. При этом свеча также нагревает камеру сгорания. Этот процесс перед собственно запуском двигателя называется "разогревом".

В ходе процесса разогрева ток сначала проходит через болт клеммы и регулировочную спираль к нагревательной спирали, которая вследствие этого быстро нагревается и вызывает накаливание конца штифта. В зависимости от типа двигателя, конец штифта нагревается с различной скоростью. При этом дополнительно повышается температура регулировочной спирали, уже нагретой проходящим током. Как следствие, увеличивается электрическое сопротивление, а ток уменьшается, чтобы предотвратить повреждение штифта накаливания.

 

Вторичное накаливание - Что это такое?

Накаливание после запуска, при работе двигателя, сокращает образование белого/голубого дыма и устраняет детонационный стук, характерный для холодного запуска. Калильное устройство состоит из саморегулирующихся свеч накаливания из металла или керамики, электронного реле времени накаливания свечи и температурного датчика.

Саморегулирующиеся штифтовые свечи накаливания имеют защиту от перегрева, действие которой выражается в ограничении подачи тока от батарей к свече, в случае повышения температуры. Но при работе двигателя напряжение увеличивается. При этом некоторые свечи накаливания могут перегореть. Это происходит в связи с тем, что после запуска токопроводящие свечи подвергаются ещё и воздействию температуры сгорания, т.е. свечи нагреваются изнути и снаружи.

На фото: Различные стадии накаливания свечей

Опубликовано в Технологии

В холодное время года дизельные двигатели не всегда легко заводятся. Зачастую только одного нагрева недостаточно для того, чтобы завести двигатель. В камерах сгорания отсутствует необходимое тепло. Потеря тепла из-за холодного цилиндра и всасываемого воздуха препятствует самовозгоранию. Без притока тепла дизельный двигатель не достигает необходимой температуры.

Действие свеч накаливания

Главной задачей свеч накаливания является вырабатывание дополнительной энергии для запуска. Свечи накаливания NGK поставляют необходимую энергию. Перед запуском двигателя на свечу накаливания воздействует напряжение, вследствие чего калильная трубка нагревается до более чем 800 °C. Этот нагрев значительно улучшает способность двигателя к холодному запуску. Кроме того, тепловыделение свечи накаливания оптимизирует процесс сгорания, благодаря чему уменьшается выделение дыма, а также сокращаются другие выбросы.

Расположение в двигателе

Свечи накаливания встраиваются в головку цилиндра. Штифт накаливания выступает в калильный отсек или в предкамеры. Штифт накаливания должен находиться точно на кромке завихрения смеси. Таким путём он производит тепло именно там, где оно необходимо. Однако, штифт не должен слишком далеко выдаваться в камеру сгорания, иначе не гарантируется подготовка топлива и, следовательно, образование возгорающейся смеси топлива и воздуха.

03a7790f7e

Опубликовано в Технологии

Английское выражение COMMON RAIL обозначает одинаково высокое давление в трубке-аккумуляторе(рампе), которое распределяется по всем цилиндрам. Погружной электрический или вакуумный насос поставлет дизельное топливо из бака через подогреватель топлива и фильтр к насосу высокого давления. Он приводится в работу двигателем и направляет топливо под высоким давлением в рампу. Для нормальной работы некоторых типов систем необязательно поддерживать постоянно самое высокое давление. Трубки рампы имеют одинаковую длину и оканчиваются инжекторами. На рампе также расположен регулятор давления, который отправляет лишнюю часть топлива обратно в бак через охладитель. С помощью датчика давления в рампе Блок Управления Двигателем может получать информацию о давлении в рампе и контролировать его.

 

Датчики:

Основными датчики, которые используются в системе - это датчик давления в рампе, датчик потока воздуха, датчики положений распредвала и коленвала, температурные датчики двигателя и входящего воздуха, датчик положения педали аккселератора, система подогрева.

 

Активаторы:

Соленоидны в системе Common rail должны реагировать в течение полсекудны: это инжектора, клапан регулятор давления в рампе, клапан турбонадува и клапана рециркуляции выхлопных газов.

 

Инжектора:

Инжектора включаются по команде контроллера блока EDC, посредством магнитного соленоида. Гидравлическая сила давления позволяет открывать и закрывать инжектор, однако активация происходит с блока управления. Некоторые инжектора имеют пьезокристаллы. Под влиянием магнитного поля они увеличиваются в размерах. В инжекторе типа Piezo Inline кристалл находится близко к игле и поэтому в нем не используется механических деталей для включения иглы. В ранних системах применялся двойной впрыск - пилотный и основной для предотвращения детонации. В современных системах используется до шести фаз впрыска. Каждый инжектор производится и тестируется в лаборатории, где ему присваивают определенный код по измеренным данным его работы. После замены инжекторов код должен быть прописан в память блока управления с помощью сканера.

Опубликовано в Технологии

Для того чтобы Ваш дизельный автомобиль мог в полной мере проявлять свои лучшие достоинства, а не отбивал у Вас навсегда интерес к дизелю, не забывайте о своевременном техническом обслуживании, так как лучший способ предупреждения неприятности (неисправности) это ее профилактика!
Начнем сразу с главного, ресурс газораспределительного механизма (ГРМ) на автомобиле с дизельным двигателем зависит не только от типа мотора, но и от условий его эксплуатации, а так же манеры вождения. Обратите внимание, что при визуальном осмотре определить износ механизма газораспределения (ГРМ) в дизельном двигателе весьма трудно!

Интервал замены ремня газораспределительного механизма (ГРМ) у дизельного автомобиля от 60 000 до 90000 км. Цепь механизма газораспределения (ГРМ) на автомобиле с дизельным двигателем деформируется, как правило, после 100000 км. Ни для кого не секрет, что последствия растяжения газораспределительного механизма (ГРМ) в лучшем случае заканчиваются заменой клапанов, ну а в худшем - потребуется капитальный ремонт самого дизельного мотора. Во избежание неприятностей соблюдайте рекомендованный интервал и не дотягивайте до самого конца!

Конечно, определенные технические операции на своем дизельном автомобиле Вы сможете осуществить самостоятельно. Однако выполнить замену ремня / цепи газораспределительного механизма (ГРМ) в дизельном двигателе довольно сложно, так как в бесчисленном количестве операций и процедур можно запутаться. При этом необходимо помнить, что для выполнения данной работы необходим специальный инструмент, это разного рода фиксаторы, стопоры, оснастки и т. д., причем на каждый тип дизельного двигателя он специфический и индивидуальный.

Опубликовано в Сервис
Страница 3 из 3

Social Diesel-TIS

Diesel TIS

Компания "Турбоинвестсервис" предлагает услуги па компьютерной диагностики двигателей, топливной аппаратуры, капитальному ремонту двигателей, головок блока цилиндров, ТНВД всех типов, систем Common Rail, форсунок насоса, PLD-cекций и возобновление турбин.